RFID-Technologie

利用RFID进行无线通讯

识别-自动化-优化

钢厂和铸造厂原料追踪与物流

优化生产的关键

飞华生产管理系统

行内人都清楚知道金属生产和加工行业从原料到成品过程中进行优化的方法。飞华集团提供模块化生产控制系统,是一个一流的过程控制方案,它能将大部分错误排除。

 

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系统由4个相互作用的子系统构成:

 

1) 精准称量熔炉、坩锅和钢包 (利用专利重负荷称重工具)

2) 准确识别 (利用RFID应答器)

3) 本地非接触式读/写站 (固定和移动设备)

4) iMES CC生产管理软件 (可完全合并,模块化MES系统)

 

RFID Material tracking for steelworks

使用或整合生产系统的4个子系统,可以实时持续追踪批次。要实现此功能,所有设备必须配备RFID应答器。生产过程中每个工作站的所有信息进行非接触式往来传递。因此,因数据传递产生的错误(如读数或模糊错误)都能消除。另外,整个物料作业流程可以记录并进行自动化。经过连接最重要的过程,显著的优化潜能显现了出来,例如,有关质量和物料使用(精确的配方管理/物料质量),用时(显著降低周期时间),能源成本(必要时才进行加热)和批次追踪(质量保证)的潜能。

根据期望自动化程度,我们为客户开发定制软件。此为一大优势,即使只采用了最小型的软件,系统也可以随时扩增至全面整合版本包含所有功能。

 

A) 熔炉称重/原材料处理

飞华集团全球专利称重系统都能轻松为新的和现有熔炉设备加装改造。称重偏差每10吨低于1公斤。熔炉和产品重量不单止在灌装前,中和后都会标示,而且在倒空、加热或清洁阶段都能标示。因此,熔炉内的产品熔渣含量、炉渣形成或产品残余都能够检测。合金生产中,合金添加可以非常精确,可以精确到低于产品总含量的0.5%。

 

B) 运出货物

每个坩锅输送所使用的RFID无线电芯片都能独一识别的(坩锅识别)。灌装时设定的数据会传送到芯片。整个运送过程产品数据能随时获取。

 

C) 运入材料

在接收物料时,RFID芯片通过非接触式方法(天线或手持终端)自动读取批次数据。假如与既定的数量、规格或温度有差误,客户可以拒收物料,因而避免生产中会出现的问题。例如,产品温度已达到临界水平,坩锅将马上被运送到加热站,不会浪费任何时间。

 

D) 带标度躺椅

躺椅取代运送坩锅以力求完美。称重在此工作站进行。依据生产要求,多数情况下利用特别调整的叉车运送原材料到一个所谓的“(介质)钢包”,在运到压铸熔炉进行进一步加工(合金熔合)。坩锅<->钢包工序由数据库完成。

 

E) 从 叉车钢包到压铸熔炉

RFID也令钢包独一无二。所有数据储存在数据库(MES)。只有应答ID储存在芯片(如果是坩锅,则为坩锅ID)。叉车具有读写功能,除了可以提供叉车操作员产品数据,也可以知会下一个灌包站。另外,称重传感器安装在齿轮与压铸设备之间的叉车上,以此保证钢包称重精准(精确到产品含量0.02%至0.03%)和免维护。所有因颠簸引起的剪切力和侧向力影响干扰都能消除。

 

F) 压铸熔炉-合金翻新

自动化压铸设备的合金在此处生成。压铸熔炉与熔炉称重系统的技术设备相似。为保证高质量成品,精准称量与配方管理都很必要。

 

G) 从叉车钢包到自动化压铸设备

压铸炉内,钢包需要按要求注入最佳量,然后再一连串注入不同自动化压铸设备中。这可以通过安装在叉车上的移动钢包称量仪实现。这样,输送精准度能够得到保证,钢包含量不需要再称量或重新注入到压铸炉。然而,压铸步骤前的液体原料温度是非常重要的,因此在运送至压铸之前可以增加一个加热站。

 

H) 自动化压铸设备

在倒空钢包至自动化压铸设备时,叉车操作员能不间断地看到重量信息,因而能做到精确的运送数量。另外,借着RFID基础网络,接近的自动化压铸设备不会接收任何“出错的”钢包。

 

专利工艺的优势

  • 杜绝出错源头
  • 行程更短
  • 生产站内和之间高效率
  • 批次可追踪
  • 保证质量
  • 改进质量

 

设计-使用RFID进行无线通信

钢厂和铸造厂原料追踪与物流

 

Wireless communication using RFID

 

 

结论

所有工作站的通信路程都缩短了而且传递最精确信息,杜绝所有出错源头。这套由飞华集团提供的全面的生产管理系统能提高生产站内与之间的效益。

从中期看,任何不优化整个生产中所有重要数据源的网络(ERP、MES和自动化)都很有可能处于竞争劣势。对此,专家都很认同。另外,灵活对日益个性化的生产变得越来越重要。